44196 Fixiermittel (zur Verbesserung der Farbechtheit bei Nassreiben)

Funktionen und Vorteile

1. Enthält kein APEO oder Formaldehyd. Entspricht den Umweltschutzanforderungen. Erfüllen Sie die Anforderungen des OEKo-TEX Standards 100 der Europäischen Union.
2. Verbessert die Farbechtheit beim Nassreiben erheblich um 1–1,5 Stufen und erhöht sie auf über 3 Stufen.
3. Verleiht Stoffen ein weiches Griffgefühl.
4. Beeinflusst weder Farbton noch Lichtechtheit.
5. Spart Zeit und Energie. Kostengünstig.

Typische Eigenschaften

Paket

120-kg-Kunststofffass, IBC-Tank und individuelles Paket zur Auswahl

TIPPS:

Kontinuierliches Färben

Kontinuierliches Färben ist ein Prozess, bei dem das Färben des Stoffes und das Fixieren des Farbstoffs kontinuierlich in einem gleichzeitigen Arbeitsgang durchgeführt werden. Dies wird traditionell mithilfe eines Produktionsliniensystems erreicht, bei dem Einheiten zu Linien aufeinanderfolgender Verarbeitungsschritte zusammengestellt werden. Dies kann sowohl Behandlungen vor als auch nach dem Färben umfassen. Stoff wird in der Regel in offener Breite verarbeitet, daher muss darauf geachtet werden, den Stoff nicht zu dehnen. Die Stofflaufgeschwindigkeit bestimmt die Verweilzeit des Stoffs durch jede Behandlungseinheit, obwohl die Verweilzeiten durch den Stofftransport vom Typ „Girlande“ verlängert werden können. Der Hauptnachteil der kontinuierlichen Verarbeitung besteht darin, dass jeder Maschinenausfall aufgrund übermäßiger Verweilzeiten in bestimmten Einheiten während der Behebung des Ausfalls zu Stoffschäden führen kann. Dies kann ein besonderes Problem sein, wenn Spannrahmen mit hohen Temperaturen eingesetzt werden, da die Stoffe stark verfärbt oder verbrannt werden können.

Das Auftragen des Farbstoffs kann entweder durch direktes Auftragen erfolgen, wobei die Färbeflotte auf das Substrat aufgesprüht oder aufgedruckt wird, oder durch kontinuierliches Eintauchen des Stoffes in ein Färbebad und Entfernen überschüssiger Färbeflotte durch Quetschwalzen (Klotzen).

Beim Klotzen wird das Substrat durch einen Klotztrog geleitet, der die Färbeflotte enthält. Es ist unbedingt erforderlich, dass der Untergrund beim Eintauchen in die Färbeflotte gründlich durchnässt wird, um Unebenheiten zu minimieren. Die Menge an Färbeflotte, die nach dem Auspressen vom Substrat zurückgehalten wird, wird durch den Druck der Quetschwalzen und die Substratkonstruktion bestimmt. Die Menge der zurückgehaltenen Flotte wird als „Aufnahme“ bezeichnet. Eine niedrige Aufnahme ist vorzuziehen, da dadurch die Migration der Färbeflotte im Substrat minimiert und beim Trocknen Energie gespart wird.

Um eine gleichmäßige Fixierung der Farbstoffe auf dem Untergrund zu erreichen, empfiehlt es sich, den Stoff nach dem Foulardieren und vor der Weitergabe an den nächsten Prozess zu trocknen. Die Trocknungsausrüstung erfolgt normalerweise durch Infrarotwärme oder einen Heißluftstrom und sollte berührungslos sein, um Markierungen auf dem Substrat und eine Verschmutzung der Trocknungsausrüstung zu vermeiden.

Nach dem Trocknen lagert sich der Farbstoff nur noch auf der Oberfläche des Substrats ab; Es muss während des Fixierungsschritts in das Substrat eindringen und durch chemische Reaktion (Reaktivfarbstoffe), Aggregation (Küpen- und Schwefelfarbstoffe), ionische Wechselwirkung (saure und basische Farbstoffe) oder feste Lösung (Dispersionsfarbstoffe) Teil des Substrats werden. Die Fixierung wird je nach Farbstoff und Substrat unter verschiedenen Bedingungen durchgeführt. Für die meisten Farbstoffe wird in der Regel Sattdampf bei 100 °C verwendet. Dispersionsfarbstoffe werden mit dem Thermasol-Verfahren in Polyestersubstraten fixiert, wobei das Substrat 30–60 Sekunden lang auf 210 °C erhitzt wird, damit die Farbstoffe in das Substrat diffundieren. Nach der Fixierung werden die Substrate üblicherweise gewaschen, um nicht fixierte Farbstoffe und Hilfsstoffe zu entfernen.