44211 رفع نقص عامل پیشگیری و پراکندگی
ویژگی ها و مزایا
- پراکندگی و خاصیت امولسیون کنندگی عالی.
- به دلیل انعقاد عامل تثبیت کننده اسید یا مشکل کیفیت آب می تواند از رفع نقص جلوگیری کند.
- سازگاری خوبهیچ تاثیری در ثابت نگه داشتن.
- یک دوز بسیار کم می تواند اثرات بسیار خوبی داشته باشد.
- مقرون به صرفه.
خصوصیات معمولی
| ظاهر: | مایع شفاف بی رنگ |
| یونی بودن: | آنیونیک / غیر یونیک |
| مقدار pH: | 6.0±1.0 (محلول آبی 1٪) |
| انحلال پذیری: | محلول در آب |
| محتوا: | 15% |
| کاربرد: | نایلون و نایلون / اسپندکس و غیره |
بسته
بشکه پلاستیکی 120 کیلوگرمی، مخزن IBC و بسته سفارشی برای انتخاب در دسترس است
نکات:
رنگرزی مداوم
رنگرزی مداوم فرآیندی است که در آن رنگرزی پارچه و تثبیت رنگ به طور مداوم در یک عملیات همزمان انجام می شود.این به طور سنتی با استفاده از یک سیستم خط تولید که در آن واحدها در خطوط مراحل پردازش متوالی مونتاژ می شوند، انجام می شود.این می تواند شامل درمان های قبل و بعد از رنگرزی باشد.پارچه معمولاً در عرض باز پردازش می شود، بنابراین باید مراقب بود که پارچه کشیده نشود.سرعت اجرای پارچه، زمان ماندن پارچه را در هر واحد تصفیه دیکته می‌کند، اگرچه زمان ماندگاری را می‌توان با استفاده از حمل و نقل پارچه از نوع «فستون» افزایش داد.عیب اصلی پردازش مداوم این است که هر گونه خرابی ماشین آلات می تواند باعث خراب شدن پارچه به دلیل زمان ماندن بیش از حد در واحدهای خاص در حالی که خرابی در حال اصلاح است، شود.این می تواند یک مشکل خاص در هنگام استفاده از استنترهایی باشد که در دمای بالا کار می کنند زیرا پارچه ها ممکن است به شدت تغییر رنگ داده یا سوخته باشند.
استفاده از رنگ را می توان با استفاده مستقیم انجام داد، به این ترتیب مایع رنگی اسپری یا چاپ می شود روی بستر، یا با غوطه وری مداوم پارچه در حمام رنگ و مایع رنگ اضافی توسط غلتک های فشاری حذف می شود.
بالشتک شامل عبور دادن زیرلایه از داخل یک بالشتک حاوی مایع رنگی است.برای به حداقل رساندن ناهمواری، ضروری است که زیرلایه هنگام عبور به مشروب رنگ کاملاً خیس شود.مقدار مایع رنگی که پس از فشردن در زیرلایه باقی می‌ماند، تحت تأثیر فشار غلتک‌های فشاری و ساختار زیرلایه است.مقدار مشروب باقی‌مانده را "پاک‌آپ" می‌نامند، برداشت کم ترجیح داده می‌شود، زیرا این امر مهاجرت مایع رنگ را در بستر به حداقل می‌رساند و باعث صرفه‌جویی در انرژی در طول خشک شدن می‌شود.
برای به دست آوردن تثبیت یکنواخت رنگ ها بر روی زیرلایه، ترجیحاً پارچه پس از لایه برداری و قبل از انتقال به فرآیند بعدی خشک شود.تجهیزات خشک کردن معمولاً گرمای مادون قرمز یا جریان هوای داغ هستند و باید بدون تماس باشند تا از علامت گذاری روی بستر و کثیف شدن تجهیزات خشک کن جلوگیری شود.
پس از خشک شدن، رنگ فقط روی سطح بستر رسوب می کند.در مرحله تثبیت باید به داخل بستر نفوذ کند و از طریق واکنش شیمیایی (رنگهای واکنشی)، تجمع (رنگهای vat و گوگرد)، برهمکنش یونی (رنگهای اسیدی و بازی) یا محلول جامد (رنگهای پراکنده) به زیرلایه تبدیل شود.تثبیت تحت تعدادی شرایط بسته به رنگ و بستر درگیر انجام می شود.معمولاً بخار اشباع شده در 100 درجه سانتیگراد برای اکثر رنگها استفاده می شود.رنگ های پراکنده در بسترهای پلی استر توسط فرآیند Thermasol تثبیت می شوند که در آن بستر به مدت 30 تا 60 ثانیه در دمای 210 درجه سانتیگراد گرم می شود تا رنگ ها در بستر پخش شوند.پس از تثبیت، بسترها معمولاً شسته می شوند تا رنگ و مواد کمکی ثابت نشده حذف شوند.
