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44196 Agent fixateur (pour améliorer la solidité des couleurs par frottement humide)

44196 Agent de fixation (pour améliorer la solidité des couleurs par frottement humide)
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  • 44196 Agent fixateur (pour améliorer la solidité des couleurs par frottement humide)

44196 Agent fixateur (pour améliorer la solidité des couleurs par frottement humide)

Brève description :

44196 est principalement composé de polyuréthane à base d’eau.

Le groupe réactif du polyuréthane à base d'eau peut réagir avec les fibres cellulosiques pour former un film protecteur, ce qui améliore la solidité des couleurs au frottement humide.

Il peut être appliqué pour améliorer la solidité des couleurs au frottement humide des tissus de coton et de mélanges de coton teints par des colorants réactifs, des colorants au soufre, des colorants directs et des colorants bleu indigo, etc.

 

 


Détail du produit

Mots clés du produit

Caractéristiques et avantages

  1. Ne contient ni APEO ni formaldéhyde. Répond aux exigences de protection de l’environnement. Conforme aux exigences de la norme OEKO-TEX 100 de l’Union européenne.
  2. Améliore considérablement 1 à 1,5 niveaux de solidité des couleurs au frottement humide et atteint plus de 3 niveaux.
  3. Donne aux tissus une sensation de douceur au toucher.
  4. N'influence pas la nuance de couleur ou la solidité à la lumière.
  5. Gain de temps et d'énergie. Rentable.

 

Propriétés typiques

Apparence: Liquide transparent jaune clair à jaune
Ionicité : Faiblement cationique
Valeur pH : 4,5 ± 1,0 (solution aqueuse à 1 %)
Solubilité: Soluble dans l'eau
Contenu: 40%
Application: Coton et mélanges de coton

 

Emballer

Fût en plastique de 120 kg, réservoir IBC et emballage personnalisé disponibles pour la sélection

 

 

CONSEILS:

Teinture continue

La teinture continue est un processus par lequel la teinture du tissu et la fixation du colorant sont effectuées en continu en une seule opération simultanée. Ceci est traditionnellement réalisé à l'aide d'un système de chaîne de production dans lequel les unités sont assemblées en lignes d'étapes de traitement consécutives ; cela peut inclure des traitements avant et après teinture. Le tissu est généralement traité en largeur, il faut donc veiller à ne pas étirer le tissu. La vitesse de défilement du tissu dicte le temps de séjour du tissu dans chaque unité de traitement, bien que les temps de séjour puissent être augmentés en utilisant un transport de tissu de type « festoon ». Le principal inconvénient du traitement continu est que toute panne de machine peut entraîner la destruction du tissu en raison de temps de séjour excessifs dans des unités spécifiques pendant la réparation de la panne ; cela peut constituer un problème particulier lorsque des stenters fonctionnant à des températures élevées sont utilisés, car les tissus peuvent être gravement décolorés ou brûlés.

L'application de colorant peut être réalisée soit par application directe, la liqueur de teinture étant pulvérisée ou imprimée sur le substrat, soit par immersion continue du tissu dans un bain de teinture et l'excès de liqueur de teinture étant éliminé par des rouleaux presseurs (rembourrage).

Le rembourrage consiste à faire passer le substrat à travers une auge contenant la liqueur colorante. Il est impératif que le substrat soit soigneusement mouillé lors de son passage dans la liqueur de teinture afin de minimiser les irrégularités. La quantité de liqueur de teinture retenue par le substrat après pressage est régie par la pression des rouleaux presseurs et de la construction du substrat. La quantité de liqueur retenue est appelée « absorption », une faible absorption étant préférable car cela minimise la migration de la liqueur colorante dans le substrat et permet d'économiser de l'énergie pendant le séchage.

Afin d'obtenir une fixation uniforme des colorants sur le support, il est préférable de sécher le tissu après le rembourrage et avant de passer au processus suivant. L'équipement de séchage utilise normalement la chaleur infrarouge ou un flux d'air chaud et doit être sans contact pour éviter de marquer le substrat et de salir l'équipement de séchage.

Après séchage, le colorant se dépose uniquement en surface du substrat ; il doit pénétrer dans le substrat lors de l'étape de fixation et devenir partie intégrante du substrat par réaction chimique (colorants réactifs), agrégation (colorants de cuve et soufre), interaction ionique (colorants acides et basiques) ou solution solide (colorants dispersés). La fixation est réalisée dans un certain nombre de conditions en fonction du colorant et du substrat impliqués. Généralement, la vapeur saturée à 100°C est utilisée pour la majorité des colorants. Les colorants dispersés sont fixés dans des substrats en polyester par le procédé Thermasol, dans lequel le substrat est chauffé à 210 °C pendant 30 à 60 s afin que les colorants se diffusent dans le substrat. Après fixation, les substrats sont généralement lavés pour éliminer le colorant et les auxiliaires non fixés.


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