14064-75 उच्च सांद्रता डीऑक्सीजनाइजिंग एंजाइम

विशेषताएं और लाभ

1. Rअवशिष्ट हाइड्रोजन पेरोक्साइड को हटा देता है।
2. No deoxygenizing एंजाइम द्वारा प्रसंस्करण के बाद निकालने की जरूरत है।Cसीधे रंगाई के लिए एक डाई जोड़ें।
3. Nओटी रंगाई प्रक्रिया को प्रभावित करता है। 
4. Rधोने का समय सिखाता है।Sऊर्जा बचाता है और जाहिर तौर पर लागत कम करता है।
5. Wतापमान और पीएच मान की आदर्श अनुप्रयोग सीमा।

विशिष्ट गुण

पैकेट

120 किलो प्लास्टिक बैरल, आईबीसी टैंक और चयन के लिए उपलब्ध अनुकूलित पैकेज

सलाह:

कपड़ा फाइबर का वर्गीकरण और गुण

भौतिक और संरचनात्मक रूपों की विविधता के बावजूद जिसमें वे आते हैं और जिन पदार्थों से उन्हें बनाया जाता है उनकी रासायनिक संरचना सभी कपड़ा सामग्री के उत्पादन की तकनीक उसी प्रारंभिक बिंदु से शुरू होती है जो फाइबर है।कपड़ा फाइबर को एक कपड़ा कच्चे माल के रूप में परिभाषित किया जाता है जो आमतौर पर लचीलेपन, सुंदरता और लंबाई के उच्च अनुपात से मोटाई की विशेषता होती है।यह अनुमान लगाया गया है कि सभी रेशों का लगभग 90% पहले सूत में काता जाता है, जिसे बाद में कपड़े में बदल दिया जाता है, और केवल 7% फाइबर का उपयोग सीधे अंतिम-उपयोग उत्पादों के निर्माण के लिए किया जाता है।कपड़ा सामग्री के उत्पादन के लिए उपयोग की जाने वाली प्रक्रियाओं को निम्नानुसार चार मुख्य समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

1. रेशों का उत्पादन जो प्राकृतिक या मानव निर्मित हो सकता है।

2. सूत का उत्पादन जहां कताई कपास, ऊन, सिंथेटिक फाइबर और फाइबर मिश्रण में कुछ तकनीकी अंतर मौजूद हैं।

3. बुने हुए, बुने हुए और गैर बुने हुए कपड़े, कालीन, जाले और अन्य शीट सामग्री का निर्माण।

4. फैब्रिक फिनिशिंग जिसमें ब्लीचिंग, डाइंग, प्रिंटिंग और विशेष उपचार शामिल हैं, जिसका उद्देश्य अंतिम उत्पाद विशिष्ट गुण जैसे जल विकर्षक और एंटी-बैक्टीरियल और फाइबर-रिटार्डेंट गुण देना है।

परंपरागत रूप से तंतुओं को उनकी उत्पत्ति के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।इस प्रकार फाइबर (i) प्राकृतिक हो सकते हैं, जो बदले में सब्जी, पशु और खनिज में विभाजित होते हैं और (ii) मानव निर्मित, जो प्राकृतिक या सिंथेटिक पॉलिमर से उत्पादित होते हैं, और अन्य जैसे कार्बन, सिरेमिक और धातु फाइबर।यह वर्गीकरण मुख्य रूप से मानव निर्मित रेशों के निर्माण में प्रगति के कारण लगातार अद्यतन किया जाता है।

वस्त्रों के लिए रंजकों का अनुप्रयोग, चाहे वे रंजक हों या रंजक, तंतुओं को अंतिम उत्पाद में परिवर्तित करने के मार्ग पर विभिन्न चरणों में किया जा सकता है।रेशों को ढीले द्रव्यमान के रूप में रंगा जा सकता है और फिर ठोस छाया या मिलावट यार्न के निर्माण में उपयोग किया जा सकता है।इस मामले में विशेष ध्यान रखा जाना चाहिए कि तंतुओं को कोई नुकसान न हो क्योंकि इससे कताई में कठिनाई हो सकती है।

फाइबर रंगाई के लिए कई संभावित परिदृश्य निम्नानुसार हैं:

1. एकल फाइबर के ढीले द्रव्यमान को रंगना, उदाहरण के लिए, 100% कपास या 100% ऊन।यह सबसे आसान मामला प्रतीत हो सकता है लेकिन फिर भी फाइबर गुणों में भिन्नता बैचों के बीच परिणामी रंग में भिन्नता का कारण बन सकती है।

2. समान मूल के फाइबर मिश्रण को एक ही प्रकार के रंगों से रंगना, उदाहरण के लिए, सेल्युलोज फाइबर मिश्रण या प्रोटीन फाइबर मिश्रण।यहां कठिनाई सभी घटकों में समान रंग गहराई प्राप्त करने की है।इसके लिए फाइबर डाईएबिलिटी में अंतर को बराबर करने के लिए रंगों को विशेष रूप से चुना जाना चाहिए।

3. विभिन्न मूल के फाइबर मिश्रण को रंगना जहां प्रत्येक घटक को एक अलग रंग में रंगकर रंग प्रभाव प्राप्त करना संभव है।इस मामले में रंगाई से पहले एक समान फाइबर मिश्रण प्रदान करना आवश्यक है;रंगाई के बाद एक अतिरिक्त पुनः मिश्रण की आवश्यकता हो सकती है।

4. प्राकृतिक और सिंथेटिक फाइबर मिश्रणों को रंगना जहां विशिष्ट मामले कपास/पॉलिएस्टर, ऊन/पॉलिएस्टर, ऊन/एक्रिलिक और ऊन/पॉलियामाइड मिश्रण होते हैं।

इन मिश्रणों के लिए तंतुओं के चयन को घटकों के पूरक गुणों द्वारा समझाया जा सकता है।ये मिश्रण 100% प्राकृतिक और 100% सिंथेटिक फाइबर उत्पादों की तुलना में कम उत्पादन लागत, अच्छी आराम विशेषताओं, बेहतर स्थायित्व और बेहतर आयामी स्थिरता के कारण परिधान के लिए उपयोग किए जाने वाले वस्त्रों के काफी अनुपात का प्रतिनिधित्व करते हैं।